FOSS für mehr Wettbewerbsfähigkeit
Die traditionsreiche Cohline-Unternehmensgruppe, gegründet 1932, produziert an zwei Standorten in Deutschland und zwei weiteren Werken in England und den USA Rohr- und Schlauchleitungssysteme für die Fahrzeugindustrie. Zu den Kunden von Cohline gehört alles, was in der Branche Rang und Namen hat, darunter Audi, DaimlerChrysler, Ford, General Motors, Opel, Porsche und Rolls-Royce. 1997 fiel bei Cohline die Entscheidung, zur Steuerung der Geschäftsprozesse das ERP-System FOSS von ORDAT einzuführen. Ziel war damals vor allem die Verbesserung der kundenorientierten Prozesse. Wichtigstes Kriterium bei der Entscheidung für FOSS war die große Kompetenz im Automotive-Sektor: FOSS war bereits bei zahlreichen Referenzkunden in der Automobilindustrie im Einsatz und ORDAT-Kunden hatten Cohline auch schon Aufträge bei Automotive-Kunden weggeschnappt. So war schon vor der Einführung absehbar, dass Cohline mit FOSS seine Wettbewerbsfähigkeit deutlich stärken würde. Zu den Entscheidungsgründen zählten auch die Mandantenfähigkeit und die ausgefeilten Intercompany-Funktionalitäten des Systems, die für die Zweigwerke in Montabaur und England benötigt wurden.
Die vollständige Integration des EDI-Monitors in die ERP-Anwendung und die durchgängige Abbildung der Funktionen von Verkauf, Versand, Produktion, Einkauf, Finanzbuchhaltung und Controlling waren weitere Vorzüge. Nicht zuletzt sprach auch die Nähe zum Hauptsitz in Dillenburg für den Gießener ERP-Anbieter. Pünktlich zum 1. Januar 1998 erfolgte der Echtstart einer ersten Ausbaustufe des Systems. Nachdem sich FOSS in Dillenburg erfolgreich bewährt hatte, wurden auch die beiden Standorte in Montabaur und Manston, UK, angebunden und sukzessive weitere Funktionen eingeführt. Die Planung der Produktion erfolgte zunächst in Monatslosen, und alle Arbeitsschritte einschließlich Vorfertigung und Endmontage der Leitungen wurden in einem einzigen Arbeitsplan zusammengefasst – Cohline hatte sich für diese Variante entschieden, weil auf diese Weise weniger Fertigungsaufträge anfielen und der Aufwand für die Fertigungssteuerung geringer war.
Kompetente Unterstützung auch nach dem Kauf
Einige Jahre lang lief alles bestens. Doch wie überall im Automobilbau veränderten sich die Anforderungen der Kunden und Cohline musste nach und nach seine Prozesse diesen neuen Forderungen anpassen. Mit der immer komplexer werdenden Fertigung kamen bald die ersten Probleme: Immer häufiger musste die Planung korrigiert und im letzten Moment umdisponiert werden, Rückstände und Falschlieferungen traten auf. In 2004 führte deshalb der Kunde BMW aufgrund von Lieferproblemen eine logistische Prozessanalyse durch. Die Erkenntnis: Es wurde immer noch zuviel am ERP-System vorbei gearbeitet, zum Beispiel mit individuellen MS-Office-Anwendungen, und es war keine Lagerplatzbestandsführung mit FIFO-Entnahme gewährleistet. Noch im Dezember 2004 wandte sich Cohline an ORDAT, um die auftretenden Probleme genau zu analysieren. Schnell zeigte sich, dass es sich nicht um Probleme des ERP-Systems handelte – es galt vielmehr, die Prozesse bei Cohline zu optimieren und die vorhandenen Möglichkeiten von FOSS besser zu nutzen.
Bestandsaufnahme
Für diesen Zweck bietet ORDAT seinen Kunden als Dienstleistung das sogenannte FOSS-Audit an, bei dem die Geschäftsprozesse und der Nutzungsgrad des Systems genauestens analysiert und Optimierungspotenziale identifiziert werden. Im Falle von Cohline schlugen die ORDAT-Spezialisten vor, über die von BMW geforderten Maßnahmen hinaus vor allem die Disposition und Planung wieder an die tatsächliche Produktionspraxis anzupassen, die Fertigung zu beruhigen und die komplexer gewordenen Produkt- und Lieferstrukturen im System abzubilden. Ein großangelegtes Prozess-Reengineering sollte eine höhere Dispositionsgüte sicherstellen und einheitliche, automatisierte Planungsverfahren über alle Produktgruppen etablieren.
Prozessoptimierung
Der Lösungsansatz von ORDAT bestand darin, in der Fertigungsplanung Vorfertigung und Endmontage zu entkoppeln und durch engere Planungshorizonte die Fertigung zu beruhigen. Dafür wurde eine neue Betriebsauftragsstruktur mit Tagesmontageaufträgen für Fertigteile und Losgrößenaufträgen für Halbzeuge entwickelt. Weil Betriebsaufträge jetzt nicht mehr monatlich, sondern wöchentlich eingeplant werden, kann wesentlich flexibler auf Bedarfsänderungen reagiert werden. Die Losaufträge für die vorzufertigenden Baugruppen werden von der FOSSBedarfsrechnung vorgeschlagen und automatisch vom System generiert. Eine Herausforderung war die Ablösung zahlreicher individuell gestalteter MS-Office-Lösungen durch FOSS-Standardreports, darunter überarbeitete Fertigungsübersichten, Lieferscheine für die Fremdfertigung und die Versandplanung. Ein zweiter Projektschwerpunkt betraf die Lagerorganisation. Es wurden produktionsnahe Handlager mit dezentraler Bestandsverantwortung auf Meisterebene eingeführt. Im Hauptlager wurde die Bestandsführung auf FIFO umgestellt. Weil diese Maßnahmen zu einer deutlichen Erhöhung des Buchungsvolumens führten, wurden mobile Funkscanner angeschafft: Mit dem Add-on FOSSMobile werden jetzt die mit Barcodes gekennzeichneten Lagerbestände effizient vor Ort eingescannt und sofort online im System verbucht.
Es hat sich gelohnt
„Der Aufwand hat sich gelohnt“, resümiert Wolfgang Würl, IT-Leiter bei Cohline. „Durch die automatische Generierung der Betriebsaufträge im System ist die Planung heute in zwei Tagen abgeschlossen – früher dauerte dieser Arbeitsschritt fünf bis acht Arbeitstage. Die Materialdisposition für den Einkauf hat sich wesentlich verbessert, es werden keine Bedarfe mehr vergessen, und die Rüstzeiten haben sich bereits um 25 Prozent verringert. Außerdem können durch die elektronische Plantafel Maschinenengpässe vermieden werden.“ Die Durchlaufzeiten liegen im grünen Bereich, und die Abwicklung der Fremdfertigung („Verlängerte Werkbank“) läuft ebenfalls wesentlich transparenter. Der externe Aufwand für das Projekt war deutlich niedriger als erwartet: Er lag bei gerade einmal 20 Beratungstagen.
